Vermeidung von Fehlerausschleusung
Qualitätsprobleme stoppen, bevor sie eskalieren
Stellen Sie sich vor, Sie haben Schwierigkeiten, das Entweichen von Fehlern während des Spritzgießens eines Bauteils zu verhindern. Schon der kleinste Fehler beim Gießen von Kunststoffen – etwa eine Luftblase, eine Delle oder ein Oberflächenfehler – kann die Produktqualität beeinträchtigen. Das führt häufig zu kostspieliger Nacharbeit oder Ausschuss.
Solche Fehler bleiben in den frühen Produktionsphasen oft unbemerkt. Sie sammeln sich schleichend an und gelangen bis zur Auslieferung. Da ihre Ursachen nicht immer bekannt sind, treten Produktionsprobleme wiederholt auf – oft ohne sofort erkannt zu werden.
Damit fehlerhafte Produkte gar nicht erst weiterverarbeitet werden, ist ein vorausschauender Ansatz nötig. Dieser muss über herkömmliche Prüfverfahren hinausgehen und eine frühzeitige Fehlererkennung ermöglichen. Genau hier kommt die vorausschauende Wartung ins Spiel. Sie liefert in Echtzeit Erkenntnisse, um potenzielle Probleme zu erkennen, bevor sie die Qualität beeinträchtigen.
Ein proaktiver Ansatz zur Qualitätskontrolle
Proaktive Fehlervermeidung durch Echtzeit-Datenanalyse im Spritzgussprozess
Um die Auslieferung mangelhafter Produkte wirksam zu verhindern, brauchen Hersteller mehr als nur herkömmliche Inspektionen - sie brauchen eine Echtzeit-Datenanalyse, die Produktionsprobleme erkennt, bevor sie eskalieren.
Der Prozess besteht aus zwei Phasen - Offline-Analyse und Echtzeit-Diagnose. Zunächst werden Schlüsselparameter extrahiert und analysiert, um ihren Einfluss auf die Formteilqualität zu bestimmen. Mit Methoden wie der Mahalanobis-Distanz und festgelegten Schwellenwerten erkennt das System frühzeitig mögliche Mängel. Daraus leitet es Regeln ab, um Fehler vorausschauend zu erkennen.
Echtzeit-Diagnose an der Maschine: Fehler erkennen, bevor sie Auswirkungen haben
In der zweiten Phase bildet die Echtzeit-Datenerfassung der Einspritzdüsen die Grundlage für die Erkennung von Anzeichen von Fehlern anhand vordefinierter Diagnoseregeln. Durch den Einsatz von iQ Edgecross (Datenanalyse- und Diagnosesoftware) auf dem MELIPC-Industrierechner kann die Maschinenleistung kontinuierlich auf fehlerbezogene Muster überwacht werden.
Der Maschinenbediener wird alarmiert, wenn der Wert eines Parameters einen durch eine Diagnoseregel festgelegten Schwellenwert überschreitet. So können die Hersteller Maßnahmen ergreifen, bevor mehrere Fehler auftreten.
- Echtzeit-Erfassung von Spritzgießerdaten
- Erkennen von Anzeichen für Defekte mithilfe von Diagnoseregeln
- Benachrichtigung des Bedieners, wenn ein Wert den durch die Diagnoseregeln festgelegten Schwellenwert überschreitet
Fehlerhafte Komponenten werden frühzeitig identifiziert und aus dem Produktionsfluss entfernt, bevor sie in nachgelagerte Prozessschritte gelangen. Dies führt zu einer messbaren Reduzierung des Ausschusses infolge von Gussfehlern.
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